Réalisation de la tuyère avant

Comme sur le vrai, la tuyère est ouverte dans le milieu pour permettre la remontée du train et offrir un logement pour le pilote...

La tuyère avant est réalisée en moule perdu à partir d'une forme en polystyrène expansé en 30kg. Elle comporte 8 pièces GMFC qui sont collées à la colle pour polystyrène. Par rapport à la piece CAO, j'ai rajouté un petit cylindre à l'extrimité qui servira de manchon pour encastrer la turbine. Voici le résultat avant entoilage.

Les pièces sont enduites au mastic de finition ultraléger Polyfilla avant collage entre-elles. La forme est ensuite entoilée au vinyle afin d'obtenir un état de surface ultra-lisse permettant un démoulage correct de la piece. Sans vinyle, le polystyrène adhère à la fibre et il reste un résidu après enlèvement du polystyrène à l'acétone. Par comparaison avec mon rafale dont les tuyères sont en polystyrène mastiqué, un fini lisse devrait permettre un meilleur écoulement d'air.

Pour des formes simples, il est possible d'utiliser du scotch d'emballage. L'avantage du vinyle est qu'il est extensible à la chaleur, ce qui permet de le poser sur les formes non développables. On peut aussi le poncer légèrement pour affiner les raccords. J'entoile d'abord la surface interne avec un petit repli sur l'extérieur. Ensuite, je fais la surface extérieure. J'utilise des chutes de vinyle, d'où le joli patchwork de couleurs.

Maintenant la pose de la fibre... Tout d'abord, il faut cirer plusieurs fois la forme pour assurer que le vinyle se décolle sans efforts après séchage. Au vu de la complexité de la pièce, il va être difficile d'aller enlever le polystyrène si il ne se décolle pas tout seul lors de la dissolution.

En ce qui concerne le grammage des tissus, j'ai fait des tests préliminaires sur une portion de la turbine qui ont montrés que 2 couches de tissus de 50g étaient suffisantes. Comme pour le vinyle, je commence par mettre une pièce de tissu sur la face intérieure de la tuyère avec un rebort sur la face extérieure. Ensuite, je mets une pièce sur la face extérieure en recoupant pour qu'elle ne déborde pas. Il faut faire cela pour les 2 couches de tissu. J'aurais du biseauter légèrement les bords, car l'angle est pas facile à respecter et à tendance à générer des bulles.

L'étape suivante consiste à enrouler un ruban fin de carbone qui donne une rigidité à l'ensemble sans pour autant être trop dur à poser, ni induire une grosse prise de poids. La pièce ne subit pas de contraintes normalement, mais elle doit résister à l'aspiration d'air de la turbine. Finalement, j'enroule la forme dans du film étirable alimentaire, ce qui permet de maintenir serrés tous les tissus lors du séchage et donne un fini lisse. Ne pas hésiter à tirer sur le film lors de la pose. Je passe ensuite le sèche cheveux pour liquéfier la résine et imprégner le fil de carbone. Au bout de 2 heures de travail, voila ce que cela donne...

Il reste l'autre coté et tout l'arrière à mouler. Bien évidemment, il faut enlever le film pour faire les raccords. Comme je suis un peu lent, ca m'a pris 2h par tronçon.

Le démoulage se fait par dissolution du polystyrène à l'acétone. Si la forme a été bien cirée, le vinyle et le déchet de polystyrène détachent facilement. J'ai utilisé une gaine taillée en biseau pour aider au décollage le vinyle de la résine.

Voila le résultat, la pièce pèse 79g, alors que l'estimation via solidworks etait de 146g. La surface interne est complètement lisse, donc c'est réussi. J'ai quelques petites bulles sur la surface extérieure, mais cela n'a pas l'air très génant pour la rigidité de l'ensemble. Reste maintenant à faire les tests avec la turbine en aspiration...

Lors des essais de la tuyere avec la turbine, l'aspiration s'est montrée tellement puissante que les parois se creusent au risque de casser. J'ai donc renforcé avec du ruban de carbone et du jonc. Voila le résultat.
Le poids final est de 114g. Les parois se creusent toujours un peu avec la turbine à fond, mais la tuyère résiste à l'aspiration.