Posté le: Jeu 22 Mai 2008, 16:46 Sujet du message:
Très intéressant comme idée, un projet collaboratif de ce type peut aboutir à plein de choses...
Quelqu'un quelles sont les limites pour rouler légalement avec un a
engin fait main par des personnes ne disposant pas de certifications ? Blocage des assurances, blocages de mines, validation de contrôles techniques ?
Parce que si des règles de gabarits maximum ou de vitesse maximum sont a suivre, c'est intéressant de le savoir assez tôt.
Pour ce qui est des structures, il peut y avoir un travail sympa sur l'usage de matériaux à faible énergie grise (oui si vous visez électrique pour écologique, bien que ce soit un long débat...), alors il faudrait peut être penser à des parements encore plus simple que des composites : des panneaux bois-polymères peuvent être pliés, peints, et présentent un bilan écologique plus faible que les panneaux uniquement polymèriques ou métalliques...
Autrement, NexGeC, le moteur auquel tu penses peut être en parlant de chaleur externe peut être un moteur stirling, c'est l'un d'entre eux, je crois qu'il existe qqs autres cycles à combustion externe... Rémundo a du en étudier quelques-uns pour son projet de concentrateur solaire à haute température mais il n'est pas du tout applicable à un véhicule automobile à mon avis. Il faudrait en effet un suivit dynamique du soleil très performant... La chaleur solaire est donc exclue, reste, si vous souhaitez utiliser une recharge continue, la possiblité de panneaux photovoltaïques !? Je regarde du côté des cellules souples et de la peinture photovoltaïque et je vous fait un petit bilan du moment dans qq temps...
Posté le: Jeu 22 Mai 2008, 20:55 Sujet du message:
citro a écrit:
En étudiant la faisabilité de mon vélo en composite j'ai découvert que les composites utilisés en structure porteuse sont suceptibles de se briser et que la rupture survient sans prévenir...
Inscrit le: 08 Mar 2006 Messages: 1042 Localisation: Bordeaux
Posté le: Jeu 22 Mai 2008, 21:10 Sujet du message:
NexGeC a écrit:
citro a écrit:
Bon et qui se sent prêt à dessiner cette merveille.
Moi j'ai quelques notions, mais en sommes-nous déjà là ?
Ouah, si tous les jours tu recrutes un collaborateur, ton projet va prendre tournure.
NexGeC a écrit:
citro a écrit:
Moi je veut bien souder (quoique je ne sois pas une bête).
Tu saurais souder deux panneaux de composites bois-polymères ?
Là je verrai plutôt la technique du collage comme pour les coques des LOTUS...
Mais faudrait que je sache ce qu'est vraiment un panneaux de composites bois-polymères (Je me l'imagine comme du contreplaqué de chaise d'écolier).
Inscrit le: 04 Juin 2005 Messages: 807 Localisation: Marseille - France
Posté le: Ven 23 Mai 2008, 00:34 Sujet du message:
A un moment je parcourais des sites d'aviation, en particulier ceux des poux du ciel, qui sont des ULM fabriqués par des amateur éclairés et passionnés. J'y ai trouvé des tas d'infos, dont celle pour coller 2 plaques de contreplaqué :
Pour coller bout à bout 2 panneaux de bois, il faut couper les 2 parties à jointer avec un angle de 10% (pour 1 cm d'épaisseur, le biseau doit faire 10 cm de large). Après il suffit de coller les 2 panneaux. Le résultat aura la même résistance qu'une plaque d'un seul tenant. _________________ Enfin de retour...
Inscrit le: 08 Mar 2006 Messages: 1042 Localisation: Bordeaux
Posté le: Ven 23 Mai 2008, 11:40 Sujet du message:
ex-océano a écrit:
Pour coller bout à bout 2 panneaux de bois, il faut couper les 2 parties à jointer avec un angle de 10% (pour 1 cm d'épaisseur, le biseau doit faire 10 cm de large). Après il suffit de coller les 2 panneaux. Le résultat aura la même résistance qu'une plaque d'un seul tenant.
10% ou 10°
Tu veux dire une coupe oblique à 10° au lieu d'une coupe droite à 90°, non ?
Posté le: Ven 23 Mai 2008, 14:45 Sujet du message:
Oui pour les panneaux bois-polymère, c'est plus ou moins comme les contreplaqués. Sauf que qu'il peuvent être extrudés ou moulés à souhait.
En fait, je serai tenté pour voir s'il est possible de faire juste du collage et vissage de panneaux contreplaqués sur une structure métal, mais je crois que le vieillissement n'est pas top (voir les chaises d'école, pour peu qu'elles aient passé quelques journées sous la pluie...). D'où l'idée de prendre des panneaux polymères armées avec des fibres de bois ou autres fibres végétales... A priori plus résistants à l'eau et à l'abrasement. De plus, la possibilité de les extruder ou les mouler est très intéressante pour des pièces de carrosserie profilées.
Les procédés que j'ai repérés sont :
Arboform® : http://www.tecnaro.de/english/arboform.htm
Matériau polymère « Liquid wood », injectable et moulable comme les plastiques. La lignine, substance polymère du bois, est mixée avec des fibres naturelles.
S2-wood® : http://www.werzalit.de
Bois-polymère composé de particules de bois et de polypropylène, il est à 100% recyclable. Les possibilités de mises en œuvre sont vastes (moulage par injection, extrusion, thermocompression). Il a des propriétés structurelles et esthétiques intéressante.
Reholz® 3D verner : http://www.reholz.de
Contreplaqué fin dont le procédé de fabrication permet de le former en trois dimensions à forte courbure (vagues, demi sphères…) sans que le bois ne fissure ou ne se casse. Les formes ainsi créées acquiert des caractéristiques mécaniques impressionnantes tout en gardant finesse et légèreté, pour des applications en ameublement et accessoires.
Wood.e® : http://www.transalpin.net et http://www.becker-plyforms.de
Contreplaqué cintré intégrant deux feuilles d’aluminium conductrices pour applications électriques (exemples : spot, ventilateur, diodes…) à basse tension sans câbles.
Maplex :
Fibres tressées de bois, ce procédé donne un panneau très résistant de fibre longue, pouvant être thermoformé avec de rayons de courbure minimums locaux de 16 fois l'épaisseur. Sensible aux variation hygrométrique il doit être traité après mise en forme.
Il faudrait mettre en place une mini-bibliothèque de matériaux sur le wiki : modules d'yong, contraintes de rupture maximales et admissibles, dimensions standards disponibles, et j'en passe. Un peu chargé en ce moment, je ne peux pas m'en occuper tout de suite. Mais ça me branche. ça peut servir pour s'y retrouver si on parle de polymères ou de composites atypiques...
Pour le collage, sur les panneaux bois classiques (contreplaqués, agglomérés,...) le plus efficace est bien le collage de bords biseautés, sur certains panneaux polymères, on peut rêver de les souder ! C'est peu fréquent mais c'est possible.
Inscrit le: 10 Nov 2005 Messages: 1236 Localisation: Nantes
Posté le: Ven 23 Mai 2008, 15:04 Sujet du message:
Le top serait de pouvoir utiliser un chassis/carrosserie déjà existant, car vu déjà comment j'en chie pour electrifier ma suzuki 500GS existante, je vois pas trop comment le commun des mortels pourrait se fabriquer facilement un chassis ou une carrosserie à partir d'un plan ! _________________ Je défends l'environnement tous les jours : j'ai laissé tomber la voiture et je roule en vélo ou en scooter électrique.
Electrification d'une suzuki GS 500 en cours...
Inscrit le: 08 Mar 2006 Messages: 1042 Localisation: Bordeaux
Posté le: Ven 23 Mai 2008, 19:30 Sujet du message:
Oula nlc t'arrives après la bataille!
Le projet NexGec requiert de partir d'une feuille blanche pour optimiser les performances.
Même si le fait de partir d'un véhicule existant permet un gain de temps, le rendement final sera sûrement très inférieur.
Sur un 2 roues, le problème est très différrent, quoique tu aies pu juger par toi même du poids conséquent d'une partie cycle de moto...
Le plus gros gain à espérer en rendement se situe au niveau du chassis.
Ceci dit, on peut aussi imaginer un véhicule thermique dont on découpe tout le soubassement pour le remplacer par le soubassement NexGec on utilise alors les vitrages, les ouvrants et une grande partie de la coque... On bénéficie aussi d'une ingéniérie (aérodynamisme, RDM...) existante...à voir.
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Bon et qui se sent prêt à dessiner cette merveille. 
Oula 
